一、项目背景
1. 客户生产通讯基站上的滑块连接器，弹片的接触点到安装基准面的距离其中一关键的尺寸，此尺寸的规格超标会造成成品基板的功能故障，造成生产的返工甚至最终用户的退货。
2. 之前的检测方法：二次元人工抽样检查
问题点：
* 速度慢(30秒/只)，无法实现生产中的全检；
* 人工检测主观性大，人员易疲劳；
* 品质管理难度大，人工操作造成产品的其它不良内容。


二、解决方案
1. 设备分入料、检测、入类出料三部分，产品自动从料管中。移出送至检测工位，检测判断自动分选送入接收料管。
2. 通过同轴光和背光将要检测的部分在视觉图像上凸显，通过视觉工具和几何工具自动测量出所需的尺寸。


三、设备的能力和特点
1. 检测的精度：10μm 
2. 检测的速度：3秒/件；  视觉处理的速度：0.3秒/件 
3. 选料机构每次送工件到检测工位时会有细微的差异，即机械的定位误差，该误差将引起： 
1）工件取像时出现在视野的不同位置: 
  软件的自动定位系统功能保证测量点始终跟随产品移动，从而实现高重复性，高准确性的测量。
2）取像的角度出现差异:
  选用远心镜头，远心镜头通过平行光路成像的原理，改善因取像角度和工作距离变化而造成的测量误差。 
4. 因为产品的来料变化，环境光的变化等因素可能造成取像的变化，选取适性更好的软件工具，并优化整体软件的设计，以实现稳定的检测，最大限度地减少漏松检和误检率。