备煤系统融合了6m焦炉新设备以及4.3m焦炉旧有系统所有设备，主要生产设备设施有：43台皮带输送机、4台粉碎机、2台煤塔回转布料机、除铁器等。皮带机上装皮带保护装置(拉绳、跑偏、打滑、堵料、撕裂、料流开关等)，有料流分流的转运站设有电液动翻板。另在配煤装置后装有，上述装置与设备都有相应的显示信号与控制信号及联锁信号进PLC系统。

由于本系统设备数量多、分布广、距离远，现场作业环境恶劣，绝大多数为户外露天使用。如果把所有信号都引进PLC的控制系统子站，则将耗费大量的控制电缆、电缆桥架，并且极大的增加了敷设电缆及安装桥架的施工工程量和加大了日后控制电缆的维护工作量，针对这种设备控制分散、设备布置距离远、控制点数多的作业现场，利用PLC远程站方式难于有效的解决以上在成本、恶劣环境、日常维护量大等诸多问题。因此，为适应上述工艺要求及现场条件，需设计一种价格低廉、布线简单、维护方便、适应现场环境、工作安全可靠的控制系统方案。 采用基于Profibus-DP现场总线模块技术就可以解决上述问题，而节省的各种规格的控制电缆85Km左右，同时也避免了信号长距离传送产生的衰减及干扰等问题。

同时经过统计分析，控制料线多达近180余条，如果采用传统的料线设计方式，设计量十分庞大，调试维护非常复杂。我们设计了针对一种皮带输送系统结构化编程方法，首先确定物料主要传送方向，命名为LineControl，设计相应的程序功能块；其次设计皮带控制的程序功能块命名为BeltControl；最后设计命名为ButtonControl程序功能块，用来在上位机中选择所需的料线。以每台设备为基本单位，建立相应的程序块，经过调用各种公共功能块，组合成各种可能的运行料线。

如图一，为上位机操作实例；如图二，为结构化程序简单实例。