引言 矿井提升有竖井提升和斜井提升，矿井提升机是矿山生产的关键设备，被喻为矿山的“咽喉”。它担负着矿山的矿石、废石、设备、材料、人员等的提升、下放任务。在矿山生产中占有非常重要的地位。 某集团公司3-2矿体的斜井提升机，采用转子绕组串电阻的传统交流调速方式。该调速方式存在以下问题：第一，采用电磁式继电器较多，故障判断排除时间长。经过长期运行后故障率高，不仅修理成本高，而且影响出矿量；第二，提升控制自动化程度低，运行时噪声大，提升机房温度高，提升机司机容易疲劳，劳动强度大；第三，在连续低速提升重物时，电阻发热严重，经常烧坏电阻连线，能耗大；第四，调速为有级调速，对钢丝绳、减速机等的机械冲击大。 1.改造方案和系统组成 1.1改造方案 采用变频调速装置、可编程序控制器、能量反馈单元、触摸屏等组成交流调速系统，代替原有的串电阻调速系统。 1.2系统组成 系统组成原理框图如图1 变频回路包括：刀开关、断路器、变频器、变频器下端的接触器、能量反馈单元。其中能量反馈单元组成一个柜。 控制回路:主要由主PLC控制、辅PLC控制、触摸屏、继电器辅助控制、操作台构成。其中主PLC控制和辅PLC控制互为主备，继电器辅助控制、主、辅PLC控制安装在同一个控制柜里，触摸屏作为上位机安装在操作台上。编码器作为位置和速度反馈信号，安装在电机和卷筒上。其中安装在电机上的测速编码器信号反馈给变频器，形成PG矢量控制。另一编码器信号反馈给PLC作出速度和位置运算。测速电机信号、油温油压信号及其它开关量信号进入PLC系统_ 2系统功能 2.1系统停止、手动、自动、下滑四种状态下的功能 停止：在该状态下系统停止工作，所有操作均不能进行，绞车处于闸瓦制动状态; 手动：在该状态下，当系统满足安全操作的前提下，根据仪表及触摸屏显示的参数，通过主令控制器对绞车进行上行、下行正常手动操作。 自动：在该状态下，由上行、下行按钮自动完成上行、下行的全部过程，当行至中途时，可通过停止按钮人工干预停止，通过上行、下行按钮可再次启动。 下滑：在系统出现严重故障不能正常进行上行、下行操作时，应将功能开关转换到该位置，通过主令控制器将绞车下滑到所确定的位置。 通过双PLC数字控制技术，实现了《煤矿安全规程》中规定的绞车双线制保护及控制。绞车双线制保护及控制具有以下特点: (1)调速精度高，调速范围广，调速精度不低于0.05%. (2)双线制保护：采用一条硬件安全电路和2条软件安全电路相互冗余，使得系统更加安全可靠。 (3)双线制控制：正常工作时，由于采用双PLC系统相互监视，相互冗余。当其中一个PLC系统发生故障时，另一个PLC系统仍可投入进行应急开车，提高了绞车系统的运行可靠性。 2.2保护及连锁功能 2.2.1安全制动时，配合液压站安全阀使提升机实现一级或二级制动，同时变频器进入回馈制动状态。 2.2.2任何情况下，只有司机接到开车信号后才能使提升机运行。 2.2.3当提升过程中发生润滑油压力过高、过低、润滑油滤油器或液压站滤油器堵塞或油温高时，触摸屏上有相应的故障信息显示，点亮相应信息灯，告知司机可以完成本次提升工作，当故障解除后才允许司机进行下一次提升工作。 2.2.4当提升机因发生故障在中途停车，而且提升容器位于减速段行程内时，排除故障后允许司机按上次开车方向选择开车，并且只能低速开车：若提升容器不在减速行程内，由井口发出开车信号，允许司机高速开车。 2.2.5全矿停电时，由PLC系统保证提升机能实现二级制动，并做好提升机的后备保护。 2.2.6盘式制动器的工作制动力矩可调.紧急制动(安全制动)能产生二级制动，避免机械冲击。 2.3行程控制功能 行程控制是由PLC系统完成，主要将提升机的升降过程划分成不同提升速度要求的行程区间。根据每一行程区间的实际情况和不同速度要求变换变频器的速度给定值，并形成闭环平滑地调节提升机的升降速度:行程控制不仅控制提升机整个升降行程过程的速度，而且控制提升机的停车和制动过程。行程控制可以很好地防止提升机过卷、过放、脱轨和翻车等事故发生，特别适合具有弯道和叉道的特殊斜井。 2.4制动控制功能 提升机的正常制动有回馈制动、抱闸制动等方式、回馈制动的实现是在交一直一交电压型变频器的直流环节引入逆变环节。当提升机的实际运行速度高于给定运转速度时，电动机相当于一台发电机，直流环节电压升高，给逆变器提供能量并回馈电网，电动机自动运行在制动状 态。以达到变频器准确停车的目的，很好地防止机械冲击和快速下滑。抱闸制动一般在停车时使用，当运行到停车位时，行程控制器对变频器发出停车信号，同时，对抱闸制动器发出抱闸控制信号，实施抱闸制动。当发生脱轨等事故时，操作控制实行紧急抱闸制动。 本系统采用的回馈制动方式，在制动过程中，提升机运行平稳，并且将制动能量回馈到网，有一定的节能效果。ALPHA6900制动时序如下图 3主要器件功能 3.1可编程序控制器功能 系统除紧急保护功能外的所有控制均由可编程序控制器((PLC完成。系统配置的可编程序控制器，采用能适应恶劣工业环境、抗干扰能力强；具备两个可同时使用的通讯端口(编程器端口和通用端口)，通过与液晶触摸屏的通讯，可直观方便地显示系统运行状态、故障状态、运 行参数、可显示全部开关元件的状态及各种故障、报警信息；接收系统配置的电压变送器、电流变送器、编码器等传来的信号，经过运算、处理后，对绞车进行控制、监视、保护。在紧急制动时(安全制动)，由可编程序控制器控制盘形闸产生二级制动，避免机械冲击。简化系统可编程序控制器控制流程图，如图2。 3.2变频器功能 变频器接收旋转编码器传来的速度反馈信号，形成PG矢量控制，实现电机的无级调速。本系统配置阿尔法ALPHA6900系列变频器及能量回馈单元, ■一体化方案：采用电动机驱动与起重逻辑控制有机结合的方式，省去了原系统中的PLC，减少潜在故障点，简化系统接线、调试简单灵活，代表未来起重机控制的发展方向； ■宽电压设计更能满足恶劣的电源环境 ■起重机专业逻辑设计：集多年起重机行业设计的经验，设计了专家级、广泛应用的起升机构的控制和安全逻辑，包括时序配
