摘要：石油化工行业加工装置大型化、复杂化的发展趋势，以及化工生产的安全问题，使得设备现场管理的科学性、严谨性尤为重要。机械设备完整性成为化工行业可靠性管理的重点。同时随着石油加工行业利润日渐走低，许多石油公司都在寻求更优化的作业流程和最佳实践来提高生产效率。全球两家知名的石化公司埃克森美孚和Chevron不约而同的发现，采用移动作业工作流管理软件，可以完美的解决上述问题。

移动解决方案助埃克森美孚提高设备可靠性
       埃克森美孚属下的Fawley炼油厂是英国最大的炼油厂，每天大约处理30万桶原油，其成品油占英国13%的市场份额。工厂共有三套核心合成装置（PH-1 / PH-2 & the Isom Unit.），其中PH-1/PH-2装置有近50年的历史，Isom Unit 的历史也超过了25年。生产装置中有大量的转动设备（泵、风机等等），包括英国装机容量最大的一台气体压缩机。
       工厂把安全运行作为最重要的目标，从2000年工厂就开始了设备可靠性的研究，并制定了具体的目标，如：设备的可利用率要达到95%。在过去，Fawley炼油厂一直非常重视定期大修，并希望经过大修后，设备可以可靠运行，然而实际的结果与期望值之间有较大的差距，设备的运行并非想象的那么可靠。

可靠性的疑惑
       通过可靠性的研究发现：许多设备的故障与工龄之间没有必然的关系，如：控制冷却水的阀门堵塞，可能引起热交换器的故障。基于此，他们必须改进原有的思路，加强对运行设备的现场检查工作，从而及时发现问题，或捕捉到早期故障征兆，有效防止非计划性停机事故，减小设备损坏的维护费用。
       Fawley 炼油厂的运行经理Paul Mitchell对现场管理的问题进行了评估和总结：虽然工厂要求对核心的装置进行检查，但是大量的现场检查没有记录，因此不能保证巡检和点检的质量；有些核心设备，虽然在现场有记录本，但实际上，这些记录因为没有管理人员去审核，造成记录既不完整，管理层也不可能对记录本上的问题及时采取措施；一旦出现了问题，工程师往往花费很长时间，想从这些记录上找到有用的信息，但一无所获；不同的员工经验不同，发现问题的能力不同，应该找到一个方法，让设备现场管理的知识得以沉淀和共享。

IntelaTrac解决方案

      Paul Mitchell找到了Wonderware 公司，并了解“IntelaTrac移动作业系统”在其他炼油厂的应用情况，他惊喜的发现：IntelaTrac 系统可以将各种现场检查任务通过网络，定期下传到工人的PDA 上。工人手持PDA设备去现场检查，检查的结果、发现的问题，可以在数分钟内，反馈到管理人员的电脑中，这大大提高了现场管理的透明度，这正是他们所需要的。试点项目在Paul Mitchell推动下，在不到三个月的时间内，就成功实施上线，并主要应用在三套核心合成装置转动设备的日常巡检、和点检工作中，IntelaTrac 系统帮助Fawley炼油厂建立了一个科学的、结构化的现场检查知识数据库。将现场作业的任务，建立在信息系统之中，并构架了一个科学而逻辑的设备故障预防体系。系统告诉员工：什么时候去检查，检查哪些项目，目标值是什么，出现问题如何处理。
       IntelaTrac对一线员工提供帮助，提高了员工的主动性。当出现问题的时候，员工可以从手持终端上，查看历史的处理记录，设备趋势，以及得到如何处理问题的提示信息。 员工反映的问题，及时得到管理层的关注和处理。与其他信息化项目不同，一线员工非常积极参与，并利用他们的现场经验，不断丰富和优化知识库。他们的经验在企业内得以共享。
       IntelaTrac量化设备的趋势，更科学地管理设备。系统可以与专业点检设备进行集成，量化了设备的趋势，可以更科学地判断设备的故障发展情况，从而在确保安全生产的前提下，更好地利用了装置的运行能力。
       IntelaTrac与DCS 系统的集成，实现对设备和生产的综合监控。在现场采集的数据，可以通过接口实时导入生产数据库中，比如：在过去，生产人员每周要花一天的时间来检查各种容器的液位计等现场仪表，并通过口头确认的方式，与中控室的DCS 中的数据做比对。现在，这些液位计的检查成为日常检查的一部分，现场收集的数据，可以通过接口，导入历史数据库中，并与相对应的DSC 数据进行趋势比对。
       工人在中控室的电脑上，可以调用IntelaTrac 采集的数据和DCS数据，进行各种综合分析，当发现问题时，及时向现场派发检查任务，从而提高了设备安全运行的能力。

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