1. 总介   通过传统好氧细菌发酵生产含抗体药，初始发酵液为清液。 生产规模： 两步发酵，100L的种发酵罐和1000L的产品发酵罐，发酵时间为48小时。   2. 应用难点         由于第一步发酵是在晚上结束，但种发酵罐中的产品要等到早晨才能移至产品发酵罐中，这就造成生产率低，最终产品质量不稳定。另外，最终产品发酵终点是由计时器决定而不是由最佳产率点所决定。   3. 解决方法          我们研究了客户的发酵装置和条件并作试验以检验是否能在此类条件下运行浊度系统。因为初始发酵液为清液而且发酵终点的细菌浓度很低，试验获得了成功。   设备       在两个发酵罐上各安装一支标准不锈钢浊度传感器。选用Kalrez密封圈以更好地满足消毒和CIP要求。侧面安装护 套InFit 761。将两支传感器与浊度计FSC 402的两个通道相连。   4. 操作         发酵前，在清液中调节零生产量对应于100%透光度。在变送器内直接输入不同产品在发酵过程的零点和斜率的经验值；如必要，可在第一次发酵后调整这些值。在每个通道处设置相应发酵过程的最终浊度值(对应于最佳发酵产率)。这样，就能保证种发酵罐中的介质及时转至产品发酵罐中，也能在最佳的时刻中止最终的发酵过程。   5. 优点         明显节省了时间。在这两步发酵过程中共节约了一天的时间。这样，就能更有效地利用发酵罐，在不需要另增发酵罐的情况下提高了生产能力。       根据相应的产品，对发酵过程更准确的控制使产率上升了5至10%，同时生产质量更稳定，重复性更好。   6. 客户信息   Laboratoire DEBAT,Garches,法国 (另有一家法国客户具有相同的应用)   作者：Monique Gontan女士，梅特勒-托利多(法国)