消减多余功能，降低成本关键在设计，我国造船企业与日韩的差距分析。 
　　造船产业是一个高资源消耗的产业。一般船舶产品成本的构成基本上65%~70%为物耗成本，其中钢材消耗占20%以上。因此，降低产品资源消耗是降低造船成本的根本途径。日、韩造船企业降低造船资源消耗的基本方法是，把价值工程方法全面应用于企业的设计、生产、管理的全过程之中，全面推行精细化设计、精细化生产和精细化管理。大宇船厂认为，推行精细化设计、强化设计的节约意识、树立简约化的设计理念是造船企业降低资源消耗的关键。日、韩造船企业在设计阶段，从系统导向型的合同设计、初步设计到区域导向型的详细设计、生产设计，全过程地推行功能成本分析。对船体自重、设备选型、管系布置、电缆走向等专业设计进行优化分析，全面开展消除多余功能的研究。我们在这方面与日、韩有明显差距。我国造船企业的产品对资源的消耗明显高于日、韩，多余功能过剩，同等吨位的船体设计自重高于日、韩10％左右。 
　　在能源消耗方面，我国制造业能耗平均水平为日本的6.58倍，德国的4.49倍，美国的3.65倍，巴西的2.35倍，印度的1.24倍。中国船厂的平均电能消耗达到了3606度／万美元产值，是世界先进造船企业的10倍以上。产生如此明显差距的原因，主要是我国造船企业在粗放型管理模式下，对追求吨位及产值增长的热情较高，习惯于以外延扩大再生产方式发展造船经济，对降低造船资源消耗没有紧迫感，设计、生产、管理人员对开展功能成本分析、消除产品多余功能的工作缺少积极性和主动性。日、韩造船企业设计、管理人员具有强烈的市场意识、成本意识。通过功能成本分析，消减多余功能，使产品设计始终控制在目标成本之内是日、韩造船企业进行产品设计一贯遵循的基本原则。 
　　为解决由于设计与生产脱节而造成资源的重复消耗，大宇船厂提出：设计要面向生产，设计部门必须依据生产部门的需求而不是按照自己的理解向生产现场提供图纸和相应数据。设计部门要树立以生产为主的先进理念。生产部门要主动加强与设计部门的沟通，一方面要使设计充分体现生产部门的建造意图，另一方面要实现设计与企业制造资源的最大限度的完美结合。在初步设计阶段就将生产现场的意见反馈到初步设计部门，使初步设计和分段划分相互联系起来。 
　　根据日、韩造船企业的经验，我国造船企业应积极推行造船成本管理工作前移，必须深刻认识到降低成本的关键在设计。在设计阶段，降低成本的主动权在设计人员手里，设计人员必须积极主动开展降低成本分析工作，强化消减多余功能的研究，扩展降本增效空间。