摘要：

在啤酒公司的冷冻站气体站监控系统中，除了分离检测参数多外，而且还须把各个工艺设备的运行参数用通讯方式采集到电脑中集中监控，我们利用S7-300 PLC系统中已有的DP总线，通过使用PB-B-MOUDBUS/485总线桥的应用，从而简单有效地实现了此系统要求。

1. 项目概述：

本冷冻站气体站监控系统是用于啤酒股份公司总厂搬迁的新建项目，甲方对此控制系统的自控要求非常高，以此为各个子公司的示范工程。作为重要的生产动力系统，除需监控的工艺过程参数比较多外，还要把主要工艺设备的运行参数用通讯方式采集到电脑中集中监控。

2. 检测及控制要求描述：

系统采用两台计算机作为中控室管理和控制平台，以集中与分散相结合的控制方式。对整个制冷、空压、N2、CO2等系统进行集中监控管理。模拟并显示系统中设备的运行状况，方便操作人员管理整个系统。

在上位机组态画面上可实现如下功能：模拟显示制冷、空压、N2、CO2系统中主要设备的运行状况。显示所采集的温度、压力、流量等参数，自动记录，定时打印温度、压力、流量、电参数等相应报表。设备故障报警，提示故障原因并记录。在上位机上可随时对现场所有控制器中的控制设定值和报警设定值等参数进行设定。

具有分级别的密码保护操作功能。

3. 冷冻压缩机控制部分

3.1 单台螺杆机组自动控制：

由配套控制器现场控制，控制器与上位计算机进行数据通讯。

3.1.1系统多台螺杆机组机及相关设备联网自动控制：

根据数据通讯数据及其它检测数据，对6台空调工况制冷压缩机、2台标准工况制冷压缩机，蒸发器（氨分板换）以及冰水酒精水循环系统采用自动检测控制；主要有：

3.1.2 根据机组吸气压力或蒸发温度或出水温度对该系统的机群进行全自动控制，可以根据机组吸气压力或蒸发温度或出水温度进行单个机组自动开停机，自动增减载。自动根据机组的运行时间或人为指定来确认各台机组的运行优先级；

3.1.3 显示机组运行时的吸气压力、排气压力、喷油压力、吸气温度、排气温度、喷油温度、油加热温度、能级、电机电流、蒸发温度、冷凝温度、总运行时间等参数；对机组的所有非正常运行状态可实现自动保护报警或停机，如泵氨泄漏报警及事故排风机连锁；压差保护报警；低压循环桶的液位超高报警；冰水流量报警、水温报警；机组其它保护报警；冷冻站氨泄漏报警；报警系统和事故排风机连锁控制;并显示故障名称;

3.1.4 可根据压缩机组排气压力的大小分组控制冷凝器风机、水泵的开停,并自动合理地控制其开启的台数;

3.1.5采用液位控制器（八套：氨分三套，高、低压循环桶各一，进出冷媒罐；冰水罐两台一套）；用电磁阀对桶泵机组液位进行自动控制,实现低液位自动供液，液位超高自动报警，液位连续显示，并联锁该系统的压缩机，设有氨泵欠压自动保护，氨泵的压差保护，报警等。

3.1.6 卧式氨液分离器的液位由液位控制器控制，液位连续显示；

3.1.7 冰水出水温度控制（两板换温度控制系统由板换模块配套自带）;

3.1.8 冷媒泵变频控制(一台) ；

3.1.9 冰水流量、冷媒流量、温差检测位（热量检测）显示积算；

3.1.10冰水、冷却水温度、压力;酒花库温度检测控制；

3.1.11具备远程手动功能及手动－－-自动切换功能； 

盘内局部实物图：

 4. 空气压缩机控制部分

系统共有6台空气压缩机，两台冷干机。