作为后起的造船大国，我们曾经按照别人成熟的工艺、平台、技术、零配件来生产船舶，并成功实现了造船产量上的辉煌。但如果沉溺于这种原始的积累模式，不逐渐从学习走向超越，从原来吸取和模仿别人的力量来壮大自己之后进行自我独立创造，决不会出现质的蜕变。 

       在这个方面，我国ＤＶＤ产业的发展轨迹有许多启示。在ＤＶＤ产业最兴盛的时候，电视上铺天盖地都是ＤＶＤ的广告，这样惊人的投入缘于ＤＶＤ生产的巨大利润，但现在，这些曾经嚣张一时的企业都变得静悄悄了。有业内人士透露，现在ＤＶＤ的生产厂家都在为国外的企业做代工，也就是生产裸机，贴上外国品牌的商标。这是因为如果做自己的品牌，企业要交纳１５美元／台的专利费。在高额专利费的盘剥下，掌握着近八成市场份额的本土企业，却只能获得利润的两成。 

       我国许多产业领域也有这样的“通病”。科技部副部长尚勇近日在厦门表示，创新能力薄弱已成为我国产业国际竞争的“瓶颈”，全国规模以上企业开展科技活动的仅占２５％，研究开发支出占企业销售收入的比重仅为０．５６％，只有万分之三的企业拥有自主知识产权。 

       由于缺乏核心技术，我国企业不得不将每部国产手机售价的２０％、计算机售价的３０％、数控机床售价的２０％至４０％支付给国外专利持有者。 

       而在造船领域，对外技术依赖也十分明显。我国造船业的研发投入比例低，一些高技术、高附加值船舶设计仍未摆脱主要依赖国外设计的局面。船舶柴油机、船舶辅机、船舶动力装置、船舶电子仪器等等船舶配套设备，百分之五六十甚至更多依赖进口。目前，我国生产的可装于出口船、远洋船的主要设备基本上都是国外许可证产品。而通常一艘交付使用的船舶其船用设备约占整船价格的一半。 

       船舶制造业基本可以说是装配业，国产化率提不上来，拼装起来的品牌竞争力就不会很强。不满足于目前这样别人吃肉，我们喝汤的状况，就必须改变国外品牌和国外技术主导的格局。 

       令人振奋的是，《国防科技工业“十一五”发展规划纲要》中明确提出，主力船型将实现标准化、品牌化，具备自主设计高新技术船舶与海洋工程装备的能力；要突破大功率船用主机等配套产品产能不足、自主开发能力不强的瓶颈，使主力船型本土化配套设备装船率达到６０％以上。船舶行业不仅致力于在产量上实现扩张，而且正在努力迈过造船技术依赖这个“槛”。我们相信，随着技术进步，实现中国制造到“中国创造”的日子，不会遥远。